Vidrio
Optimización de hornos con modelos predictivos. Reducción de cambios de color y consumo en líneas de envases.
−18% energía
Protocolo / 03 · Energía
Reduce consumo sin reemplazar maquinaria.
Diagnóstico energético técnico más plataforma EMS conectada a datos reales de tus máquinas. Identificación y captura de oportunidades de ahorro de 10–25% en 90 días. Reporte Scope 1 y 2 cuantificado, no estimado.
Vectores de ahorro
Dónde está el 80% del margen.
Hornos y procesos térmicos
Optimización de quemado, recuperación de calor, programación inteligente. Margen 15–30%.
Aire comprimido
Detección de fugas, optimización de presión, gestión de compresores en cascada. Margen 10–20%.
HVAC y utilities
Setpoints inteligentes, freecooling, monitoreo de COP en chillers. Margen 10–15%.
Reporte ESG-ready
Compatible con CDP, GRI, ISO 50001. Scope 1 y 2 con data real, no estimada.
Casos comprobados
Industrias intensivas.
Resultados observados. El resultado real depende del mix energético y madurez de cada planta.
Alimentos y bebidas
Cuartos fríos, pasteurización y procesos de cocción. Programación según tarifa horaria.
−22% gas
Química industrial
Reactores, balance térmico y recuperación de vapor. Cuantificación Scope 1 con data continua.
−12% Scope 1
Método
Tres fases. Entregables definidos.
Sin estudios eternos antes de capturar el primer ahorro.
- 01Diagnóstico (4 semanas)
Auditoría energética técnica con visitas a planta. Top 10 de oportunidades cuantificadas con rangos de ahorro y plazo de captura.
- 02Instrumentación (6 semanas)
Despliegue de medidores adicionales donde haga falta. Conexión a plataforma EMS. Integración con submedición existente.
- 03Optimización continua
Dashboards en vivo, alertas de desviación, revisiones mensuales con el equipo de planta. Captura iterativa de oportunidades.
Preguntas frecuentes
Dudas habituales.
¿Hay que reemplazar maquinaria para reducir consumo energético?+
No. La mayoría del ahorro (10–25% en los primeros 90 días) viene de optimización operativa: setpoints, programación, detección de fugas, recuperación de calor y eliminación de consumo en vacío. Reemplazo de equipo es una segunda fase, opcional y con business case propio.
¿En qué procesos hay más oportunidad de ahorro?+
En orden típico: hornos y procesos térmicos (mayor margen, 15–30%), aire comprimido (10–20% por fugas y presión excesiva), HVAC y utilities (10–15%), iluminación industrial (5–10%). El diagnóstico identifica el top 10 por planta.
¿Sirve para reportes ESG y Scope 1 / 2?+
Sí. La plataforma EMS cuantifica consumos con datos reales medidos, no con factores de emisión estimados. Compatible con frameworks CDP, GRI, TCFD e ISO 50001. Genera reportes auditables para Scope 1 y Scope 2.
¿Cuánto tarda la implementación?+
Diagnóstico inicial 4 semanas. Instrumentación y conexión a plataforma EMS 6 semanas. Primeros resultados de ahorro medibles a las 8–12 semanas. La optimización continua es indefinida.
¿Funciona en plantas que ya tienen submedición?+
Sí. Si ya hay medidores instalados (Schneider, Siemens, ABB, etc.), los integramos vía MODBUS, BACnet u OPC UA. Se evita doble inversión.
¿Cómo se calcula el ROI?+
Por punto de ahorro: kWh ahorrados × tarifa industrial (CFE GDMTH/GDMTO típicamente USD 0.08–0.14 por kWh) − costo de la oportunidad. La inversión típica se recupera en 6 a 18 meses.
Primer paso